Das Grundgestell

Die Wiederherstellungdes Fahrgestells als solide Basis ist der erste Schritt des Wiederaufbaus.

Dazu wurde das sandgestrahlte Grundgestell über mehrere sonnige Tage hinweg lackiert. Nach einigen vorhergehenden Recherchen habe ich mich für Lack der Marke Brantho entschieden. Grundiert habe ich 1x mit Brantho Korrux nitrofest, als Decklack habe ich zwei Schichten Brantho Korrux 3 in 1 aufgebracht. Vorteil dieses Lackes ist, dass eine gewisse Zähigkeit und Schlagbeständigkeit gegeben ist. Die Lackierung mit dem Pinsel hat gut funktioniert, da das Fahrgestell eine Grundrauhigkeit aufweist, wodurch das Oberflächenfinish nicht die Relevanz hat wie bei Blechteilen.

Nachdem der Lack gut ausgehärtet war (Dauert einige Zeit), wurde das Fahrgestell wieder zusammengebaut. Die Blattfedern wurden frisch lackiert und gefettet und wieder eingebaut, danach die Achse. Die Räder sind vorerst noch die ursprünglichen.

Rahmenbalken und Grundbodenaufbau

Als nächstes wurde der Grund-Holzrahmen auf dem Fahrgestell neu aufgebaut. Dazu wurden 6x8cm-Rahmenhölzer verwendet, die ebenfalls mit Zapfenverbindungen zusammengefügt wurden. Diese wurden imprägniert und zwei Mal lackiert.

Der Grundboden wurde mit 22mm starken OSB3-Platten ausgeführt, um die selbsttragende Wirkung zu unterstützen. Diese wurden besonders auf der Unterseite (spätere Außenseite) lasiert, um zusätzlichen Feuchteschutz zu bieten, selbst wenn dort direkt kein Wasser Zugang hat. Die Stöße wurden durchgängig mit PU-Schiffsleim verklebt, um eine Verwindungssteifigkeit und Dichtheit zu schaffen. Als letzter Schritt wurden die Platten dann mit dem Grundrahmen verschraubt.

Bau und Aufbau des Ständergestells

Schon beim Abbau des Ständerrahmens habe ich relativ schnell beschlossen, diese Bauweise auch für den gesamten Wiederaufbau zu verwenden. Sie ersetzt die Verbindung der Hölzer mit Metallwinkeln, ist aber deutlich zeitaufwendiger in der Realisierung. Da ich so nahe wie möglich am Ursprung bleiben wollte, habe ich diesen Mehraufwand aber in Kauf genommen.

Der komplette Ständeraufbau wurde als Baukasten aus 4x6cm Kanthölzern hergestellt, eingepasst und danach wieder in Einzelteilen - wie alles Rohholz - 1x imprägniert und 2x lasiert. Bei Imprägnierung und Lasur wurde auf das Bondex-System zurückgegriffen. Erst nach Behandlung aller einzelnen Hölzer wurden diese aufgestellt.

Alle Hölzer wurden längs zur Wandrichtung eingepasst, sodass später mit 40mm starker Isolierung gearbeitet werden kann. Bei den Seitenwänden wurden die senkrechten Hölzer so verteilt, dass die Isolierung genau mit ihrer Breite in die Fächer passt. Bei Vorder- und Hinterwand ließ sich das aus maßlichen Gründen nicht einhalten. Bei den Kreuzungen von waagrechten und senkrechten Hölzern wurden die Kanthölzer jeweils zur Hälfte gegeneinander ausgeklinkt, bei den Verbindungen der Senkrechten in die Abschlusshölzer unten wurden Zapfenverbindungen hergestellt, oben wurde ebenfalls mit Ausklinkungen gearbeitet.

Nachdem alle Hölzer eingepasst, behandelt und getrocknet waren, wurde der Ständeraufbau wieder aufgestellt. An sämtlichen Kreuz- bzw. Zapfenverbindungen wurden die Hölzer mit kurzen Schrauben miteinander fixiert.

Eine Besonderheit des Wagens ist sein Tonnendach. Da die Holzbögen sehr schwer herzustellen sind, und die ursprünglichen Bögen noch weitestgehend gut erhalten und stabil waren, wurden diese beim Abbau nicht zerstört. Damit konnten sie wieder eingesetzt werden.

Die erste Außenhaut

Es stellte sich relativ früh die Frage, wie die Außenhaut aufgebaut werden soll. Nach Rücksprache mit einigen Experten kristallisierte sich schnell heraus, dass sich eine Hinterlüftung der gesamten Fassade sowie des Daches lohnen würde.

Besonders der spätere Nut- und Federaufbau der Fassade wird bei Schlagregen nicht 100% dicht sein, da immer Spalte und Ritzen vorhanden sind. Eine Hinterlüftung wird die schnelle Abtrocknung des Holzes gewährleisten. Dadurch wird sich die Lebensdauer mit Sicherheit merklich verlängern. Damit wurde diese Bauweise festgelegt.

Da die Isolierung in allen Fächern der Ständerbauweise wegen der Hinterlüftung besonders gegen äußere Einflüsse wie Feuchtigkeit und Staub geschützt werden sollte, wurde als zweite wasserführende Ebene eine Unterspannbahn eingesetzt.

Zuerst wurde auf die Dachbögen eine Unterspannbahn aufgebracht. Danach wurde mit 22mm-OSB-Abschnitten die Rundung der Dachbögen nach und nach nachgestaltet und verkleidet. Die 22mm entsprechen der späteren Hinterlüftung am Dach. Der Dachaufbau bzw. die Dachverkleidung wurde mit 21mm starken Rauspund-Brettern realisiert, die durch die OSB-Abschnitte mit den Rundbögen verschraubt wurden. Dadurch ließ sich die Tonnenform relativ gut nachgestalten, und es entsteht ein stabiler Unterbau für das spätere Blechdach.

Anschließend wurden alle Wände mit der Unterspannbahn ausgestattet, was den Wagen zumindest übergangsweise "dicht" machte. An den Seitenwänden wurde mit Lattung und Konterlattung für die Hinterlüftung gearbeitet. An Front- und Rückwand war das aufgrund des geringen Abstandes des Wandaufbaus zu den Stützen-Führungen nicht identisch möglich. Dort wurde eine Querlattung aufgebracht, die mit 3mm-Distanzplättchen etwas von der Rahmenkonstruktion abgehoben wurde. So ist auch hier eine vertikale und eine horizontale Luftzirkulation gewährleistet.

Sämtliche Überlappungen der Unterspannbahn wurden mit den zugehörigen Klebeband abgedichtet, die Schraubendurchgänge durch die Bahn bei Lattung/Konterlattung und Abstandshaltern am Dach wurden mit Nageldichtband gegen Feuchtigkeit und Nässe abgedichtet.

Die Außenverschalung

Die Außenverschalung ist eine der wichtigsten Komponenten - Sie gibt dem Bauwagen funktionell und optisch einen Charakter.

Als Schalungsholz wurde 12,5mm starkes Profilholz mit Nut- und Feder verwendet, bestehend aus Fichte und Tanne. Dieses Holz ist an sich nicht die erste Wahl für den Außenbereich, trotzdem hat es einige Vorteile:

• Sehr dünn und dadurch leicht
• Deutlich preiswerter als Douglasie oder ähnliches
• Schöne Optik

Die Bretter wurden für die Wetterbeständigkeit einzeln einmal imprägniert und einmal lasiert, sodass auch die Nut- und Feder-Bereiche sowie die Rückseite, die nach dem Anbringen nicht mehr zugänglich sind, geschützt sind.

Die Montage erfolgt nicht mit unsichtbaren Halteklammern, sondern mit sauber angelegten Schraubreihen an die Unterlattung. Damit ist die notwendige Stabilität gewährleistet, und die Bretter können nicht nach unten wegrutschen.

Nachdem die Außenverschalung fertig angebracht war, wurde der komplette Wagen mit einer zweiten Lasurschicht versehen.

Das Blechdach

Das Blechdach habe ich von einem Flaschner vorbereiten und aufbringen lassen, hier benötigt man für eine ordentliche Ausführung Sondermaschinen und Sonderwerkzeuge.

Natürlich wäre auch ein einfaches Auflegen von Blechbahnen und ein Verkleben der Stöße mit Bitumen o.ä. möglich gewesen, meiner Erfahrung nach sind solche Lösungen aber bei Weitem nicht so langlebig wie eine Profi-Lösung. Hier hat der Einsatz von Profis definitiv seine Berechtigung - es lohnt sich.

Es wurden also 7 Blechscharen aus Alublech erstellt, die vorab entsprechend ausgemessen wurden.

Vorbereitend wurde die Unterkonstruktion aus Rauspund ebenfalls 2x lasiert, um vor möglicherweise auftretender Feuchte geschützt zu sein. Es wurden dann diagonal und vorne und hinten quer angeordnete Windrispenbänder gespannt und mit jedem Brett mehrfach vernagelt. Dies bringt der Dachunterkonstruktion entsprechende Stabilität. Es folgte die Auslegung des Daches mit einer Unterspannbahn, die am Blech entstehendes Schwitzwasser abführt und die Unterkonstruktion davor schützt. Auf diese Unterspannbahn wurde ein Spezialgelege aufgebracht, welches einen konstanten Abstand von ca. 5mm zwischen Unterspannbahn und Blech gewährleistet. Dies ist ein zusätzlicher Feuchteschutz und verhindert das Durchdrücken von den Windrispenbahnen durch das Blech.

Letztendlich wurde dann Blechschare für Blechschare aufgebracht, mit Haften mit der Unterkonstruktion verbunden, und die Blechscharen gegeneinander dann umgefalzt. Vorn und Hinten wurden einzelne Blechabschnitte zu einem schönen Abschluss mit Tropfkante angebracht.